TPM optimaliseer de machinebeschikbaarheid en verbeter de productiviteit

TPM Procesmanagementmethode

Total Productive Maintenance is een procesmanagementmethode waarbij er wordt gestreefd om de productiviteit te verhogen door een grotere betrouwbaarheid van de machines. TPM is een procesverbeteringsmethode waarbij de productieoperatoren sterk betrokken zijn. Men gaat ervan uit dat de operatoren van de machines de dagelijkse werking van de machines beter kennen. Daardoor zijn zij ook in staat om sneller op te merken dat een mogelijke storing zich aankondigt op een machine of dat de  geleverde kwaliteit van de machine achteruit gaat.

TPM is als onderhoudsstrategie ontstaan in Japan in het begin van de jaren zestig in de toelevering voor de automobielindustrie.
Het motto van TPM is:

  • nul fouten
  • nul werkongevallen
  • nul verlies.

TPM kan gezien worden als proactief onderhoud omdat het gericht is op vroege detectie van problemen en het voorkomen van problemen. 

OEE als meetinstrument voor TPM

Het succes van TPM wordt gemeten in de Overall Equipment Effectiveness van machines.
Machines die verliesvrij produceren hebben een OEE van 100%.
OEE kan uitgedrukt worden als het product van de beschikbaarheid van de machine, de prestaties van de machine (snelheid van productie) en de kwaliteit van productie van de machine.

OEE=Beschikbaarheidsgraad x Prestatiegraad x Kwaliteitsgraad.

Algemeen wordt er gestreefd naar een OEE van 80%-85%.
Om TPM te kunnen toepassen, moet men bewust zijn van de machineverliezen wil men ze kunnen reduceren. Machineverliezen ontstaan zowel gepland als ongepland door: stilstanden, omsteltijden en kwaliteitsverliezen (geplande kwaliteitsverliezen door opstartproducten).

TPM rust op 8 pilaren

Het TPM Management proces steunt op acht pilaren:

  1. Continu-verbetercyclus (stap voor stap verbeteringen doorvoeren)
  2. Autonoom onderhoud (operator en onderhoudstechnicus doen samen onderhoud)
  3. Preventief onderhoud (gepand onderhoud en onderhoudsschema’s om machine-beschikbaarheid te verhogen)
  4. Training (opleiding van operatoren als bijdrage aan autonoom onderhoud)
  5. Early equipment management (onderhoud is betrokken bij de aanschaf van nieuwe machines)
  6. Kwaliteitsmanagement
  7. Optimalisatie van de administratieve processen op kantoor
  8. Veiligheid en milieu.

Rimses ondersteunt het TPM proces

TPM moet gedragen worden door iedereen en daar kan een CMMS bij helpen.
Rimses voorziet in specifieke TPM-functionaliteit waardoor het autonoom onderhoud meteen in praktijk wordt gebracht. Met een eenvoudig werkorder kan de operator een uit te voeren onderhoudswerk in Rimses registreren. Meteen is hij daardoor betrokken in het uit te voeren werk voor onderhoud. Doordat de velden voor uitvoerder, planner en acceptator al vooraf gedefinieerd kunnen worden, kan de operator zich focussen op de inhoud van het TPM-werkorder.

Rimses ondersteunt ook naast het autonoom onderhoud de andere pilaren van TPM zodat TPM als een geheel proces in het CMMS behandeld wordt. Met Rimses hebt u functionaliteiten voor preventief onderhoud, veiligheid en milieu en voor continue verbeteringen en kwaliteitsmanagement op basis van werkorder historiek en informatie over storing, oorzaak en actie.

Met Rimses Analyzer kunt u Pareto-analyses maken over de 20% belangrijkste oorzaken van storingen die leiden tot 80% van de gevolgen.

Onze EAM-consultants hebben een grondige kennis van onderhoudsmanagement aangevuld met uitgebreide ervaring in het optimaliseren van processen en systemen. Zij ondersteunen onze  klanten die volgens de TPM methode werken succesvol met hulp van Rimses.